长岭炼化低成本改造破解沥青出厂难题化工机

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　　7月1 日，长岭炼化新一批沥青产品应用改造升级后的装车工艺顺利出厂。经检测，新工艺的装车能耗、产品质量、运行工况及平稳率等各项指标全部达到设计和验收要求。

　　之前，每次沥青产品出厂时，长岭炼化操作人员先要点炉对出厂工艺升温至100多度，再将装车机泵进行加热，全部达条件后再装车。较为繁琐的操作过程，不但加长整个作业时间，而且造成装车能耗偏高，装车管线容易残留产品。

　　在参加由科技部主办的《创新工程师和创新培训师》培训后，长岭炼化沥青厂技术员赵非洲利用TRIZ（发明问题解决问题）理论，组织对该装车系统进行技术攻关。他建议采用电伴热系统将装车机泵加温至启动条件，并引入一种能量场代替原先导热油的加热系统，并将装车管线安装电伴热和水反洗装置。

　　经连续半年的试运行，改造后的装车系统出厂一标准批次乳化沥青可节约煤2.5吨，电500度，特别是出厂量偏少时，能耗节约量更为明显。而且，原工艺从导热炉点炉到装车伴热系统达到运行条件，大约需要8小时，而新工艺只需要 0分钟即可全部完成，提高了工作效率，降低了员工劳动强度。

　　据综合计算，长岭炼化沥青厂利用新出厂工艺的装车成本为4元/吨，工艺改造前则需要28.75元/吨，而整个项目改造实施资金仅为500元，用较低成本改造破解了沥青出厂成本偏高、操作流程复杂等多个难题。

　　同时，升级改造后的装车工艺更有利于产品质量的保障。原工艺残留在管线内的沥青残留，很可能与下一次出厂的新合格产品混合出厂，当装车检验不合格时，将导致部分产品再加工。新工艺用水反冲洗和风吹扫之后，残留在管线内的沥青将全部回收到储罐，确保产品每次合格安全出厂。